Para el control de calidad de los viales de plástico, se ha creado una célula de inspección totalmente automática con siete estaciones de cámaras y un total de 28 cámaras. El sistema captura cada vial desde todos los ángulos y detecta de forma fiable los defectos superficiales más pequeños, como arañazos, inclusiones o impurezas, con un tiempo de ciclo de solo 1,5 segundos por pieza. La célula de inspección está diseñada para salas blancas y se integra perfectamente en las líneas de producción existentes. Gracias a la inspección completa de 360°, se garantiza una alta calidad constante del producto y se reduce considerablemente el trabajo de inspección manual.

Para los componentes de la tecnología médica en los que la estanqueidad es clave, se ha desarrollado una línea compacta de ensayo y montaje con más de 40 equipos de prueba, que funciona en una sala limpia de clase ISO 5. La instalación comprueba de forma fiable la estanqueidad de componentes muy delicados y garantiza que cada pieza cumpla con los altos requisitos de calidad de la tecnología médica. A pesar de la exhaustividad de las pruebas, la línea alcanza un tiempo de ciclo de solo 0,5 segundos por pieza. El montaje y las pruebas están interrelacionados en un proceso continuo, lo que reduce los tiempos de producción y aumenta la fiabilidad del proceso en la producción en serie.

Para un fabricante del sector de las bebidas, hemos desarrollado una línea de montaje y envasado totalmente automática que ensambla 15 piezas individuales en un ciclo de solo 3 segundos para formar un conjunto completo. Todos los componentes que entran en contacto con el producto cumplen con la normativa de la FDA para cumplir con los estrictos requisitos de la industria alimentaria. La instalación consta de tres celdas de montaje perfectamente integradas y una unidad de embalaje flexible: una combinación de sistemas de ciclo lineal y rotativo se encarga de la separación, el montaje y la inspección, mientras que los conjuntos defectuosos se detectan automáticamente y se descartan. Con una autonomía de al menos una hora y una cadena de proceso continua que abarca el premontaje, el montaje final y el envasado, la instalación aúna rapidez, seguridad e higiene al más alto nivel.

Para la fabricación de módulos electrónicos, se ha creado una línea totalmente automatizada para la unión y el control de calidad de tiras de cobre y aluminio. El proceso principal es una innovadora tecnología de soldadura por ultrasonidos que une ambos materiales con una unión sólida: resistente a la corrosión, altamente conductora y sin necesidad de fusión ni aditivos. Tras la unión, cada conjunto pasa por un control mecánico de calidad del cordón de soldadura, la inserción a presión del casquillo y el perno con control de fuerza-desplazamiento, así como una medición de la resistencia en frío con compensación de temperatura. Una mesa giratoria con soportes fijos procesa dos variantes de producto sin necesidad de reajustes, mientras que las autocomprobaciones automáticas de las estaciones de prueba y un control en línea al 100 % garantizan una seguridad constante del proceso. La etiqueta, el código QR y los datos de trazabilidad completos completan el proceso de fabricación.